Здравствуйте, уважаемые коллеги моделисты. Хочу рассказать вам о создании компрессора для аэрографа своими силами.

Сначала немного предыстории (можно не читать). На заре моего увлечения моделями мне был подарен старенький отслуживший верой и правдой двум хозяевам аэрограф «Белорус». Я обрадовался и начал думать откуда взять воздух для него, у предыдущего хозяина аэрограф работал от старенького мотора от холодильника, где ресивером служила двухлитровая пластиковая бутылка, необходимая больше для выравнивания давления. Пойдя по той же технологии, я увеличил литраж бутылки до пяти литров. В крышку выточил два штуцера, т.к. мотора от холодильника у меня не было, пришлось купить автомобильный насос, но данная конструкция не удалась. Насос был громким, а с ресивера воздух шипел по всем сторонам.

На второй конструкции я учел некоторые недостатки. Был найден железный ресивер из под фриона. Так как в ресивере должно быть два отверстия (один под вход воздуха, другой под выход) в него был вварен удлинитель ниппеля, который используется на задних колёсах грузовых авто. На краник, который имелся в ресивере, был выточен штуцер под шланг, тот, что используют для омывания стекла автомобиля. К этому времени был найден двигатель от холодильника. Дабы это всё добро не занимало половину комнаты, была сварена подставка.

Но вопреки моим ожиданиям красить аэрографом у меня не получалось и эта конструкция была отправлена далеко под стол где благополучно забыта на несколько лет.

Недавно я решил модернизировать компрессор и сделать всё грамотно, при этом постараться уложиться в сумму меньшую, чем стоит покупной хороший компрессор.

Проектирование и покупка

Для начала нужно было подумать, что понадобиться и скомпоновать это в будущее изделие. Для постройки понадобилось:

• емкость
• мотор
• фильтр на впуск воздуха в мотор
• фильтр на выход из мотора с возможностью слива масла, которое летит из мотора
• реле давления
• манометр
• регулятор давления на выходе из ресивера
• соединительные элементы.

Реле давления было куплено в строительном магазине, причем водопроводное, фильтр со сливом (ставят перед краскопультом), регулятор давления со стаканом отстойником и манометр купил на авторынке. В строительном магазине купил соединительные элементы: крестовина, удлинитель, уголок взял на пол дюйма (1/2) и два перехода с 1/2 на 1/4 дюйма для соединения реле и регулятора давления. Для манометра пришлось точить свой переход, также токарь изготовил ещё два переходника из ресивера, выход на уголок и на вход в ресивер с мотора.

1. манометр для контроля и регулировки давления в ресивере
2. реле давления
3. регулятор давления с отстойником
4. мотор
5. ресивер
6. самодельные переходники
7. самодельный переходник вварен в ресивер

Сборка

Для ровности и красоты конструкции сначала прикрутил соединительные элементы, всё соединял через фум-ленту. Потом начал приваривать. Ножки для ресивера сделал из обрезков полосы найденной на работе, подставку под мотор сделал знакомый на заводе. Приваривал мне всё друг полуавтоматом. В ресивер вварил переходник, в который была ввернута трубка от топливной системы автомобиля, для того чтобы возможные масло и конденсат в поступающем в ресивер воздухе попадали в низ, а не летали по всему ресиверу, с другой стороны подсоединил шланг от фильтра.

Изгиб обусловлен конструкцией фильтра, так как поступающий воздух должен входить снизу фильтра для слива конденсата через золотник.

Фильтр с трубкой выхода воздуха от мотора был соединен армированным резиновым шлангом, недостаточный размер трубки компенсировал наматыванием изоленты. На выход из ресивера на крестовину через переходные муфты прикрутил: манометр, реле давления и регулятор давления. Под слив конденсата буду использовать ранее вваренный удлинитель ниппеля.

Напряжение на мотор подал через кнопку (она светится, когда на мотор подается напряжение) с нее на реле давления (оно включает и отключает мотор при достижении определенного давления) в свою очередь с реле давления напряжение идет на пусковое реле мотора, а с него уже на сам мотор.

Кнопку включения я разместил на корпусе реле давления, создав для неё некий подиум из останков какой-то пластиковой коробочки.

Вот такое чудо у меня получилось:

При первых запусках компрессора были найдены места утечки воздуха в местах сварки, которые замазал поксиполом. Реле давления отрегулировал на отключение в 4,2 атм., включение в 2,6 атм. Давление набирается за 5 минут, стравливается по утечкам до включения мотора за 20 минут. Для поиска утечек в дальнейшем пройдусь по всем соединениям мыльным раствором, на слух и на ощупь не могу найти где травит.

Расходы

Теперь подсчитаю во сколько мне обошлось создание компрессора, до этого момента не считал.

• мотор от холодильника - даром
• ресивер и сварные работы - даром
• шланг, фум-лента, хомуты - нашлось дома или в гараже
• токарные работ - около 300 руб. (купил торт токарю)
• подставка под мотор - 500 руб. (занял товарищу денег, если вернет можно вычеркнуть)
• соединительные элементы: крестовина, удлинитель, уголок, два перехода - 510 руб.
• фильтр со сливом - 180 руб.
• реле давления PM5 - 416 руб.
• манометр - 90 руб.
• регулятор давления - 800 руб.
• провод 2*1,5, 3м. - 60 руб.
• кнопка - 100 руб.
• топливная трубка - 200 руб.
• маленький фильтр - 50 руб.
• переходник с 1/8 на 1/4 - 50 руб.

Итог: 3256 руб.

Быстрый поиск в интернете показал, что простейший компрессор можно приобрести от 2 000 руб., а технику посерьезней уже с ресивером от 4-5 тысяч руб. В итоге я получил компактный и тихо работающий компрессор с разнообразными регулировками, автоматикой и хорошей защитой от конденсата.